HACCP (تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی)، ایمنی مواد غذایی و ابزار مدیریت ریسک است که برای تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی بکار می رود و بر روی درک خطراتی که ممکن است در محصولات غذایی خود داشته باشید متمرکز می شود. یک برنامه ایمنی مواد غذایی بعنوان پایه ای است که منابع غذای ایمن را برای مشتریان و مصرف کننده فراهم می کند. مفهوم HACCP از نیاز به غذای ایمن در هر محیط متولد شد. در دهه ۱۹۶۰، ناسا، یک مفهوم برای توسعه سازگار از غذای سالم ایجاد کرد. این یک مأموریت مهم بود که باید راهی برای ارسال غذا برای مدت زمان طولانی ارائه داد. این اندیشه بر این اساس بود که چگونه یک برنامه مستمر داشته باشیم که تولید مواد غذایی را بدون خطر ابتلا به بیماری های غذایی وارد کند.

برخی از کسب و کارهایی که از HACCP استفاده می کنند کدامند؟

  • رستوران ها.
  • تولیدکنندگان غذای دریایی.
  • تولبدکنندگان آب میوه.
  • کشتارگاه ها

HACCP یک مفهوم اساسی برای هر سازمانی است که مواد غذایی را برای مصرف انسان تولید می کند و برای صنایع متعددی که در بالا ذکر شد تنظیم می شود.

تعاریف مربوط به تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی

اندازه گیری کنترل: هر عمل یا فعالیتی که برای جلوگیری، و از بین بردن یا کاهش خطرات احتمالی قابل توجه، می تواند مورد استفاده قرار گیرد.

نقطه کنترل : هر گام که در آن عوامل بیولوژیکی، شیمیایی یا فیزیکی می تواند کنترل شود.

اقدام اصلاحی: روش هایی که پس از وقوع انحراف رخ می دهد.

معیار: الزاماتی که در آن قضاوت یا تصمیم گیری می تواند بر اساس معیار تعیین شده باشد.

نقطه کنترل بحرانی: یک گام که در آن کنترل می تواند اعمال شود و برای جلوگیری یا از بین بردن خطر ایمنی مواد غذایی ضروری است یا می تواند آن را به یک سطح قابل قبول کاهش دهد.

حد بحرانی: حداکثر یا حداقل مقدار که پارامتر بیولوژیکی، شیمیایی یا فیزیکی باید در یک CCP برای از بین بردن یا کاهش خطرات لیمنی مواد غذایی کنترل شود. 

انحراف: عدم رفع محدودیت بحرانی.

 :HACCP یک رویکرد سیستماتیک که به شناسایی، ارزیابی و کنترل خطرات ایمنی مواد غذایی می پردازد.

برنامه HACCP : سند کتبی که بر اساس اصول HACCP و روش های پیگیری تعیین می شود.

سیستم  :HACCP نتیجه اجرای طرح HACCP.

تیم HACCP : گروهی از افرادی که مسئول توسعه، پیاده سازی و حفظ سیستم HACCP هستند.

خطر: یک عامل بیولوژیکی، شیمیایی یا فیزیکی است که به احتمال زیاد باعث بیماری یا آسیب درصورت نبود کنترل آن می شود.

مانیتور: برای انجام یک دنباله برنامه ریزی شده از مشاهدات یا اندازه گیری ها برای ارزیابی اینکه آیا CCP تحت کنترل و تولید دقیق برای استفاده در آینده قابل تأیید می باشد

برنامه های پیش نیاز: روش ها، از جمله شیوه های تولید خوب، که شرایط عملیاتی را ارائه می دهند که پایه ای برای سیستم HACCP می باشد.

شدت: جدی بودن اثرات یک خطر.

عملیات یا مراحل: نقطه، روش، عملیات یا مرحله در سیستم غذایی از تولید اولیه تا مصرف نهایی.

اعتبار سنجی: این عنصر تایید متمرکز بر جمع آوری و ارزیابی اطلاعات علمی و فنی برای تعیین اینکه آیا برنامه HACCP، زمانی که به درستی اجرا می شود، به طور موثر خطرات را کنترل می کند.

تأیید: این فعالیت ها، غیر از نظارت، که اعتبار برنامه تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی را تعیین می کند و سیستم بر اساس طرح عمل می کند

چرا HACCP مهم است؟

این دستورالعمل مهم است، زیرا اولویت بندی و کنترل خطرات بالقوه تولید مواد غذایی را برعهده دارد. با کنترل خطرات عمده مواد غذایی مانند میکروبیولوژیک، آلاینده های شیمیایی و فیزیکی، صنعت می تواند به مشتریان اطمینان دهد که محصولات آنها به همان اندازه که علم و فناوری خوب است، امکان پذیر است. با کاهش خطر ابتلا به مواد غذایی، حفاظت از سلامت عمومی تقویت می شود.

اصطلاحات HACCP

نقطه کنترل بحرانی یک روش جهت تمرین دست زدن به مواد غذایی، روشی برای از بین بردن و یا جلوگیری از خطرات احتمالی می باشد. در واقع این یک گام کنترل است که مانع از رشد باکتری ها شده و یا اقداماتی در جهت کند شدن آنها اعمال می شود.بر همین اساس اصطلاحات شامل موارد زیر می باشد:

خطر : آلودگی غیر قابل قبول، رشد میکروبی، کنترل سموم و یا بقای میکروارگانیسم ها که باعث نگرانی در ایمنی مواد غذایی می شود.

نظارت : چک کردن برای تعیین اینکه آیا معیارهای ایجاد شده توسط نقطه کنترل بحرانی(CCP ) به دست آمده است.

خطر : احتمال اینکه شرایط موجود منجر به ایجاد یک خطر می شود.

شدت : جدیت از عواقب ناشی از نتایج حاصل از یک خطر می باشد.

اصول HACCP

یک رویکرد سیستماتیک برای شناسایی، ارزیابی و کنترل خطرات ایمنی مواد غذایی بر اساس هفت اصل زیر است:

اصل ۱: تجزیه و تحلیل خطر را انجام دهید.

اصل ۲: تعیین نقاط کنترل بحرانی CCPS.

اصل ۳: ایجاد محدودیت های بحرانی.

اصل ۴: ایجاد روش های نظارت.

اصل ۵: ایجاد اقدامات اصلاحی.

اصل ۶: ایجاد روش های تأیید.

اصل ۷: ایجاد پرونده های ضبط و مستند سازی.

بیشتر بدانید: ۷ مرحله اساسی برای اجرای استاندارد HACCP

دستورالعمل برای استفاده از سیستم HACCP

قبل از استفاده از HACCP در هر بخش از زنجیره غذایی، این بخش باید با توجه به اصول کلی کدکس بهداشت مواد غذایی، ومناسب با قوانین ایمنی مواد غذایی عمل کند.تعهد مدیریت برای پیاده سازی یک سیستم تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی موثر ضروری است. در طی شناسایی، ارزیابی و عملیات بعدی در طراحی و استفاده از سیستم های تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی، باید به تاثیر مواد خام، مواد تشکیل دهنده، شیوه های تولید مواد غذایی، نقش فرایندهای تولید برای کنترل خطرات، استفاده از محصول و دسته بندی ها، اهمیت بیشتری داده شود.

هدف از سیستم تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی تمرکز بر CCPS است. طراحی مجدد عملیات باید در نظر گرفته شود .

HACCP باید برای هر عملیات خاص به طور جداگانه اعمال شود.

برنامه تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی باید بررسی شود و تغییرات لازم انجام شود زمانی که هر اصلاح در محصول، فرآیند یا هر مرحله ساخته شده است.

مهم است که با استفاده از HACCP، و شرایط برنامه نسبت به ماهیت و اندازه عملیات، انعطاف پذیر باشد.

اجرای طرح HACCP

اجرای موفقیت آمیز یک طرح تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی با تعهد مدیریت ارشد تسهیل می شود. گام بعدی ایجاد طرحی است که افراد مسئول توسعه، اجرا و حفظ سیستم تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی را توصیف کند.

حفظ یک سیستم موثر HACCP تا حد زیادی به فعالیت های تأیید برنامه ریزی منظم بستگی دارد. طرح تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی باید در صورت نیاز به روز و بازنگری شود. یکی از جنبه های مهم حفظ سیستم HACCP این است که اطمینان حاصل شود که همه افراد درگیر به درستی آموزش دیده اند تا نقش خود را درک کنند و بتوانند به طور موثر مسئولیت های خود را انجام دهند.

مفهوم کلی از  HACCP 

قوانین ملی و بین المللی، در زمینه ایمنی مواد غذایی به طور فزاینده ای، در حال افزایش می باشد. شرکت هایی که در بخش غذا فعال هستند، موظف هستند که هنگام تهیه محصولات غذایی و نوشیدنی محصولاتی که از نظر بهداشتی و قانونی ، موارد مربوط به HACCP را بطور کامل رعایت کرده اند، انتخاب کنند. این به این معنی است که شرکت های تولید، پردازش یا توزیع غذا باید عملیات خود را سازماندهی کنند تا ایمنی مواد غذایی به طور سیستماتیک تضمین ایمنی مصرف کننده را تضمین نمایند.

این موارد، با توجه به اینکه پشتوانه قانونی سختی دارد ، اما با توجه به افزایش بی رویه خرده فروشان و فروشگاه های بزرگ، مانند زنجیره های سوپرمارکت،می تواند بعنوان گواهینامه معتبر قلمداد شده و قدرت تامین کنندگان را به مراتب افزایش می دهد. این در حالیست که با توجه به اطمینان حاصل شده، میزان مشتری ها و مصرف کنندگان نیز رشد کرده و باعث بهبود عملکرد و بهره وری می شود. بنابراین الزامات بیشتری را در رابطه با گواهینامه هایی که برای تامین کنندگان در نظرگرفته شده است اعمال می شود.

به این ترتیب شرکت هایی که در بخش غذا فعال هستند، مجبور به راه اندازی یک فرایند بهداشت مواد غذایی هستند که باید آنها را نیز حفظ کنند. این به این معنی است که، در میان چیزهای دیگر، آنها باید یک برنامه HACCP را تهیه کنند و مقرراتی را در عمل انجام دهند تا بتوانند آنها را رعایت کنند

نقش تست میکروبیولوژیک در برنامه های HACCP 

تست میکروبیولوژیک می تواند نقش مهمی در برنامه های HACCP ایفا کند . این تست به عنوان وسیله ای برای تأیید سیستم HACCP به درستی کار می کند و روند و پروفایل ها را دنبال می کند. در واقع با ردیابی داده های میکروبیولوژیک، گیاهان می توانند زمانی که فرایند تولید به درستی کنترل نمی شود مشخص شوند . همچنین تأیید می کند که تلاش های پیشگیرانه جهت کاهش سطح باکتریایی با موفقیت انجام شده است. با این حال، تست میکروبیولوژیک محصول، کمتر موثر است. داده های کافی برای تعیین اینکه چه میزان “قابل قبول” باکتری ها در گوشت خام و مرغ خام در نظر گرفته می شود، وجود ندارد. بنابراین یک آزمون نهایی محصول، به غیر از تجزیه و تحلیل روند، داده های مفید را ارائه نمی دهد. در حالی که تست محصول نهایی ممکن است نشان دهنده باکتری باشد، که مشکل شناسایی و از بین بردن آلودگی را حل نمی کند.

معیارهای HACCP چیست؟

معیارهای HACCP ، الزامات کمیسیون (CAC) را برآورده می کند. این معیار که توسط سازمان بهداشت جهانی و سازمان غذا و کشاورزی سازمان ملل متحد برای گردآوری استانداردهای بین المللی غذا، دستورالعمل ها و کدهای عملی برای تضمین تجارت منصفانه ایجاد شده است. همچنین می تواند برای پشتیبانی از االزامات استاندارد مدیریت، مانند مدیریت ایمنی مواد غذایی ISO 22000 استفاده شود.

این معیارها شامل موارد زیر می باشند:

  • اجرای کنترل های خطر ایمنی مواد غذایی به رسمیت شناخته شده بین المللی
  • به تولیدکنندگان، ذینفعان و تامین کنندگان در کنترل خود اطمینان دهید
  • مدیریت موثر خطرات ایمنی مواد غذایی در کل زنجیره تامین
  • به طور مداوم سیستم خود را بررسی و بهبود دهید تا موثر بماند
  • HACCP را با ISO 22000 برای بهبود سیستم های مدیریت ایمنی مواد غذایی هماهنگ کنید.

 فن آوری های موثر در HACCP 

فن آوری های جدید نقش های بحرانی را در برنامه های HACCP بازی خواهند کرد، زیرا تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی طراحی شده است تا شیوه های موسسه را کاهش داده یا از بین ببرد. اگر فناوری های جدید توسعه یافته اند که جلوگیری یا از بین بردن خطرات در سراسر فرآیند تولیدآنها ، به طور گسترده پذیرفته شده و تصویب خواهند شد. این صنعت چندین تکنولوژی جدید و USDA را مورد بررسی قرار داده است تا آنها را برای استفاده مورد تایید قرار دهد. 

HACCP چگونه با برنامه های تولید و بازرسی فعلی مقایسه می شود؟

برنامه بازرسی در حال حاضر بر اساس یک رویکرد “مشاهده، بو و لمس” است که بیشتر بر تشخیص خطرات بالقوه بیشتر از پیشگیری است. علاوه بر این، برنامه بازرسی فعلی در دهه ۱۹۳۰ طراحی شده بود، زمانی که تهدید حیوانات بیمار و آلاینده های فیزیکی، نگرانی های اصلی بود. امروزه، آلودگی میکروبیولوژیک و شیمیایی، که نمی تواند دیده شود، بسیار خطرناکتر هستند که باید با دقت بیشتری بر روی آن تمرکز کرد.

نتیجه گیری

HACCP پایه و اساس تمام برنامه های مدیریت ایمنی مواد غذایی مدرن است. به عنوان یک رویکرد سیستماتیک برای جلوگیری از خطرات آلودگی، تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی تمرکز ایمنی مواد غذایی را از اقدامات کنترل واکنشی به اقدامات پیشگیرانه تغییر می دهد. هدف نهایی هر طرح HACCP ایمن ساختن محصولات غذایی تا حد امکان با اطمینان از اینکه کل فرآیند جابجایی مواد غذایی تا حد امکان ایمن انجام شده است. با ایجاد یک طرح تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی، شرکت های صنایع غذایی قادر به شناسایی رویه ها و فناوری های مورد نیاز برای تضمین ایمنی محصولات خود هستند.

درباره طاهامدیران

با افزایش تقاضای جهانی برای مواد غذایی، مسئولیت های صنایع غذایی نیز افزایش می یابد. شیوه های تولید غذای ایمن و کارآمد برای سلامت بشر و کره زمین بسیار مهم است. فناوری‌ها و خدمات ما به شرکت‌های صنایع غذایی کمک می‌کند تا محصولات ایمن تولید کنند و ضایعات مواد غذایی را کاهش دهند. سازگار. پایدار. کارآمد.

اگر فرصتی برای بررسی نسخه جدید استاندارد ISO 22000: 2018 و استاندارد سیستم مدیریت ایمنی غذا (FSMS) نداشته اید، ما در این مقاله توضیحات کاملی برای شما آورده ایم. نسخه ۲۰۱۸ جدید ترین ویرایش این استاندارد است. در این نسخه نیز الزامات سازمان ها در زنجیره غذایی از همان ساختار سطح بالا در ضمیمه SL پیروی می کند. بطور کلی (ضمیمه SL) توسط کلیه استانداردهای سیستم مدیریت به روز شده مانند ISO 9001 ، ISO 14001 ، ISO 27001 و موارد دیگر استفاده می شود. اولین و مهمترین مزیت این کار این است که ادغام ISO 22000: 2018 با سایر استانداردهای سیستم مدیریت را آسان تر کرده است.
اکنون این تغییر اساسی برای تمام استانداردهای تجدید نظر شده لحاظ می شود. در این مقاله، به این پرسش پاسخ می دهیم که استاندارد ISO 22000: 2018 چیست و همچنین شباهت ها و تفاوت های آن با الزامات استاندارد ISO 9001: 2015 برای شما توضیح داده شده است.

ISO 22000 : 2018 چیست؟

ایزو ۲۲۰۰۰: ۲۰۱۸ استانداردی برای سیستم های مدیریت ایمنی مواد غذایی (FSMS) است و شرایط مورد نیاز هر سازمانی را در زنجیره غذایی فراهم می کند این استاندارد شامل سازمان هایی است که مستقیم یا غیرمستقیم درگیر عملیات زنجیره غذایی هستند، به عنوان مثال تولیدکنندگان خوراک، تولیدکنندگان غذای حیوانی، تولیدکننده مواد غذایی، پردازنده مواد غذایی، تولیدکنندگان یا خرده فروشان مواد غذایی، ارائه دهندگان خدمات غذایی، خدمات پذیرایی، تدارکات غذا، ذخیره سازی مواد غذایی، تأمین کنندگان تجهیزات برای صنایع غذایی، تأمین کنندگان بسته بندی برای صنایع غذایی و تولیدکنندگان غذاهای حیوانی و سایر کسب و کار هایی که با مواد غذایی تماس دارند.

به روزرسانی اخیر نسخه ۲۰۱۸ نسخه دوم استاندارد ISO 22000 است. نسخه قبلی آن ISO 22000: 2005 بود که دارای سابقه طولانی است. در سال ۱۹۶۰ از نقاط کنترل خطر و کنترل (HACCP) در سیستم زنجیره غذایی آغاز شد سپس گواهینامه سیستم ایمنی مواد غذایی (FSSC) به آن افزوده شد، در نهایت در سال ۲۰۰۵، اولین نسخه استاندارد معرفی شد و نسخه اخیر نسخه دوم آن است.

این استاندارد جهت استراتژیکی را برای بهبود عملکرد کلی ایمنی مواد غذایی بر اساس رویکرد فرایند و الزامات مشخص شده FSMS در استاندارد، برای سازمان ها فراهم کرده است.
یک سازمان از اجرای FSMS بر اساس ISO 22000، می تواند از فوائد زیر بهره مند شود:

  • الزامات قانونی، توانایی سازمان را در ارائه محصولات غذایی و خدمات ایمن افزایش می دهد، همچنین نشان می دهد سازمان به طور مداوم به تعهداتش به مشتری پایبند است و تعهدات مربوط به انطباق را نیز رعایت می کند،
  • توانایی سازمان را در نمایش انطباق با الزامات FSMSارتقا می دهد؛
  • موارد خطر مربوط به ایمنی غذا را شناسایی می کند؛
  • خطرات مرتبط با سیستم ایمنی غذایی را رفع می کند؛

بزرگترین تفاوت در ISO 22000: 2018

این سیستم شامل سایر الزامات مشابه سیستم های مدیریت کیفیت استانداردهای دیگری می باشد که در آنها نیز تجدید نظر شده است، اما وجود برخی الزامات فنی خاص است که این استاندارد را ویژه سازمان های صنایع غذایی می کند.
بند ۸ استاندارد، الزامات مورد نیاز را مشخص می کند که اساساً ایمنی مواد غذایی را در سطح فنی تضمین می کنند.
این الزامات عبارتند از:

  • برنامه ریزی و کنترل عملیاتی: نحوه برنامه ریزی سازمان در عملیات (پردازش) و کنترل همزمان ایمنی مواد غذایی را بیان می کند؛
  • برنامه های پیش نیاز : شناسایی شرایط اساسی و فعالیت هایی که برای حفظ بهداشت محیط در سراسر زنجیره غذایی ضروری است؛
  • سیستم ردیابی: سیستمی برای ردیابی محصولات غذایی به طور منحصر به فرد؛
  • آمادگی و کنترل شرایط اضطراری: شناسایی تمام شرایط اضطراری احتمالی و ترتیب اثراتی که باید برای مقابله با آنها داده شود؛
  • کنترل خطر: این الزام شامل عملکرد تجزیه و تحلیل خطر، تعریف و اعتبار سنجی اقدامات کنترل خطر، تهیه برنامه های HACCP) نقاط کنترل خطر و نقاط بحرانی) و OPRP ) برنامه های پیش نیازهای عملیاتی ) اس؛
  • به روزرسانی اطلاعات: الزامی برای به روزرسانی اطلاعات مربوط به PRP ها و به روز نگه داشتن برنامه های کنترل خطر؛
  • کنترل نظارت و اندازه گیری: نحوه کنترل سیستم نظارت و اندازه گیری توسط سازمان؛
  • تأیید صحت مربوط به PRP ها و برنامه های کنترل خطر: نحوه تأیید و تجزیه و تحلیل PRP ها و برنامه های کنترل خطر؛
  • کنترل محصولات و فرایندهای ناسازگار: چگونگی کنترل سازمان بر محصولات و فرایندهای ناسازگار خود، از جمله معیارهای فراخوان؛

این الزامات کاملاً قابل توضیح هستند و جزئیات بسیار جامعی در مورد چگونگی نیاز به مدیریت و اطمینان ازسیستم ایمنی غذایی خود ارائه می دهند.

تفاوت ها و شباهت ها بین ISO 9001 و ISO 22000: 2018 چیست؟

از آنجا که هر دو استاندارد بر اساس ساختار جدید سطح بالای (ضمیمه SL ) تجدید نظر شده اند، یافتن شباهت ها و تفاوت های بین استاندارد ها آسان تر شده است.
هر دو استاندارد دارای ۱۰ بند با عناوین اصلی یکسان هستند. بنابراین مواردی از قبیل ساختارهای سازمان، رهبری، برنامه ریزی، پشتیبانی، ارزیابی عملکرد و پیشرفت ها، به طور کلی یکسان هستند.

تفاوت عمده بین این دو استاندارد در بند ۸ است. با توجه به الزامات فنی بند ۸، می بینیم که در ISO 22000، بند ۸ یک چارچوب اساسی برای اطمینان از ایمنی مواد غذایی در کل عملیات زنجیره غذایی فراهم می کند، در حالی که در ISO 9001، بند ۸ یک چارچوب عمومی برای اطمینان از کیفیت فرایندها فراهم می کند (این موارد عمومی هستند و می توانند برای هر سازمانی در هر حوزه ای استفاده شوند).

در ادامه نگاهی سریع به الزامات مورد نیاز برای کسانی که مایل هستند هر دو استاندارد را اجرا کنند، داشته ایم:

  • متن سازمان (موضوعات داخلی و خارجی، علاقه مندان، حوزه فعالیت)؛
  • کنترل اطلاعات مستند (کنترل اسناد و سوابق )؛
  • پرداختن به خطرات و فرصت ها و همچنین برنامه ریزی و اهداف؛
  • اقدامات بهبود و اصلاح؛
  • بررسی نحوه مدیریت و ممیزی های داخلی؛
  • بررسی صلاحیت ها، ارتباطات، آموزش و آگاهی؛

همه بندها به غیر از بند ۸ رویکرد توجه به کیفیت و ایمنی مواد غذایی دارند. با توجه به تفاوت ها این شرایط فنی در بند ۸ برای اطمینان از ایمنی مواد غذایی در فرایندهای زنجیره غذایی است.

ISO 9001: 2015 چگونه می تواند منجر به پیاده سازی راحت و سریع ISO 22000: 2018در سازمان شما شود؟

موارد زیادی می توان بیان کرد که ISO 9001 چگونه می تواند در اجرای ISO 22000: 2018 به سازمان شما کمک کند. اما در این مقاله به مهم ترین آنها اشاره می کنیم و آن این است که ایمنی مواد غذایی به کیفیت فرایندها بستگی زیادی دارد. بنابراین، اگر سیستم مدیریت کیفیت خوبی داشته باشید، به طور خودکاربرای سازمان شما یک ارزش افزوده است. شما فقط باید از الزامات ایمنی مواد غذایی (بند ۸) در ISO 22000 مراقبت کنید. بقیه الزامات توسط ISO 9001 مراقبت می شود.

 HACCP یا سیستم مدیریت نقاط بحرانی تجزیه و تحلیل خطر یک سیستم کنترل فرایند می باشد.

استاندارد بین المللی سلامت غذا خطرات را شناسایی می کند و از وقوع خطراتی همچون میکروبیولوژی، مواد شیمیایی و فیزیکی و آلاینده های صنعتی در هر مرحله از فرآیند تولید جلوگیری می کند. در واقع این استاندارد به مشتریان اطمینان می دهد که محصولات فاقد هرگونه مواد مضر است. 

برای اجرای استاندارد HACCP لازم است هفت اصل مهم را مورد توجه قرار داد تا بتوان این استاندارد را پیاده سازی کرد.

مشاوره و پیاده سازی استاندارد HACCP

۱٫ تجزیه و تحلیل خطر :

در این مرحله با مشخص کردن فرآیند تولید و مراحلی که محصولات تولید می شود، سعی می شود به بررسی تمام فرآیند تولید پرداخت تا مشخص شود در هر کدام از مراحل ایا خطرات بالقوه ای وجود دارد یا خیر.

خطرات می تواند شیمیایی، فیزیکی و یا میکروبی باشد. این مرحله در واقع آغاز کار HACCP است. در این مرحله نمودار خط تولید که در برگیرنده تمام مراحل کار است باید در اختیار باشد. از دریافت مواد اولیه تا خروج فراورده نهایی باید تمام خطرات احتمالی را شناسایی و معرفی کرد و روش های موجود یا مورد نیاز برای کنترل و مهار آن ها را تعیین نماید.

۲٫ تعیین نقاط بحرانی خط تولید:

نقطه بحرانی عبارت است از نقطه و یا مرحله ای از فرآیند تولید که کنترل آن به منظور پیشگیری، حذف و یا کاهش خطرات تا حد قابل قبول، ضروری می باشد. برای شناسایی نقاط بحرانی از ابزار درخت تصمیم گیری استفاده می شود، که می تواند به شما نشان دهد که کدام مرحله از تولید شما نقطه بحرانی است و کدام را باید تحت کنترل قرار دهید.پس از شناسایی نقاط بحرانی خط تولید و تعیین روش های کنترل خطر و بحران در این نقاط ، تیم اجرایی HACCP نقاطی ک کنترل بحران برای تضمین سلامت محصول ضرورری است را تعیین می کنند.این خطرات ممکن است در مواد اولیه، فرمولاسیون، دانش فنی، آزمون ها، روش کار، دستگاه ها، محیط کار و… باشند.

مشاوره و پیاده سازی استاندارد های غذایی

۳٫ تعیین محدوده بحران:

حدود بحرانی محدوده هایی هستند که برای قضاوت در مورد اینکه آیا یک عملیات  تولید ،ایمنی و سلامت ماده غذایی را تأمین می کند یا خیر، بکار می روند. محدوده های بحرانی اختلاف بین شرایط لازم برای تولید فراورده ایمن و سالم را برای نقاط بحرانی تعیین می کند. حدود بحرانی باید قابل اندازه گیری باشند  و در زمان های مشخص این اندازه گیری انجام شود. به عنوان مثال مواردی مانند درجه دما، فشار، رطوبت نسبی، ph، مقدار نمک، باقی مانده سموم و مواد افزودنی، مقدار اشعه جذب شده  و … می تواند به عنوان حدود بحرانی مورد استفاده قرار بگیرد.

۴٫ برقراری سیستمی برای اندازه گیری و نمایش کنترل نقاط بحران :

در این مرحله باید روش های نظارت و پایش  بر هر یک از نقاط کنترل بحرانی مشخص شود. تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی برای تعدیل فرایند و تحت کنترل درآوردن آن ضروری است. مانند دماسنج ، فشارسنج، زمان سنج، ویسکومتر و … . 

روش اندازه گیری ممکن است دستی یا دستگاهی باشد اما مهم آن است که روش ها باید از قبل توسط مسئولان تعیین شده باشند و کارکنان اجرایی نباید آن هارا به میل خود تغییر دهند.

۵٫ برقراری اقدامات اصلاحی برای مواردی که فرایند از محدوده ایمن خارج شده باشد

 هرگاه که از حدود بحرانی عبور کنیم باید اقدام اصلاحی مورد نیاز صادر شود تا از تکرار مجدد این خطا و بروز و ایجاد آلودگی در مواد غذایی جلوگیری شود. عملیات این مرحله باید در برگیرنده عملیات لازم برای تحت کنترل درآوردن فرایند که خارج از محدوده تولید شده باشند.

۶٫ برقراری سیستمی جهت تایید و نظارت بر HACCP :

برقراری این سیستم برای اطمینان از این است که مطمئن شویم سیستم HACCP بصورت موثر کار می کند ضروری است. این کار شامل ممیزی ها و بررسی های مختلف است تا مطمئن شویم فرآیند به خوبی انجام می شود.

مشاوره و پیاده سازی تا اخذ گواهی HACCP

۷٫ برقراری سیستمی جهت مستند سازی HACCP :

یکی از مهمترین مواردی که در پیاده سازی و اجرای استانداردها وجود دارد این است که الزامات مستند شود تا بتوان سیستم را بخوبی پیش برد. جمع آوری داده ها  واطلاعات برای اثبات این که HACCP تحت کنترل بوده و عملیات اصلاحی مناسب در موارد لازم به طور موثر انجام شده ، ضروری است که این عمل بیانگر این است که تولید در شرایط امن صورت گرفته است. برخی از مواردی که در مستندسازی سیستم  HACCP مطرح است، عبارتند از:

  • حفظ سابقه صحیح و کارا در HACCP ضروری است.
  • مستندات و سوابق می تواند با توجه به ماهیت سازمان متغیر باشد.
  • مستندات می تواند شامل: طرح HACCP، روش های اجرایی، دستورالعمل های کاری باشد.
  • سوابق میتواند شامل: ثبت فعالیت ها، انحراف ها و اقدام های اصلاحی و … باشد.

با توجه به اصول HACCP که در بالا گفته شد، موارد زیر برای اجرای سیستم باید مورد توجه قرار گیرد :

  1. برنامه ریزی برای تدوین اجرای HACCP باید به طور جداگانه برای هر صنعت و حتی هر یک از کارخانه جات صنعتی انجام گیرد
  2. گزینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصص های لازم مانند میکروبیولوژیست، شیمیست، تکنولوژیست، متخصص در امور بهداشت و…
  3. تعریف کاملی از ویژگی های تولید سیستم توزیع فراورده و تعیین سطح کیفیت قابل قبول
  4. تعیین مصرف کننده فراورده نهایی
  5. رسم نمودار کلی از خط تولید و تعیین نقاط کنترل و کنترل بحران
  6. تایید نمودار توسط متخصصین مربوطه
  7. تجزیه و تحلیل خطر
  8. برقراری سیستم های هشدار دهنده مانند چراغ یا آژیر
  9. تشخیص و تایید صلاحیت مصرف فراورده نهایی
  10. آموزش پرسنل در رده های مختلف شغلی

استاندارد بین المللی سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت مواد غذائی

HACCP

استاتدارد HACCP ( HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL POINTS ) به معنای تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی بوده و اصول تجزیه و تحلیل خطر و کنترل بحران در صنایع غذائی را بیان می کند.

مطالب مشابه : ISO9001:2015 چیست ؟

HACCP استاندارد تخصصی در صنایع غذایی چیست؟ | شرکت توس ماشین

نقاطی از زنجیره ی تولیدکه در آن ها امکان به خطر افتادن سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی می نامند.

علاوه بر این، ایزو ۲۲۰۰۰ ترکیبی از سیستم HACCP با برنامه های پیش نیازی ( PRPS ) است. درواقع استاندارد HACCP را می توان زیرمجموعه ی استاندارد بین المللی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذائی ( ایزو ۲۲۰۰۰ ) دانست. استاندارد HACCP در کلیه ی سازمان هائی که در حوزه ی مواد غذائی فعالیت می کنند قابل اجراست . سازمان هائی که در حوزه ی مواد غذائی فعالیت می کنند محدوده ی وسیعی از خدمات و محصولات مانند محصولات کشاورزی، حمل و نقل مواد غذائی، بسته بندی مرتبط با مواد غذائی، خوراک دام و طیور و آبزیان، رستوران ها و … را شامل می شوند.

مطالب مشابه : مراحل اجرای HACCP  چیست ؟

Przygotowanie lokalu do odbioru Sanepid – GASTRO HACCP

سیستم HACCP دارای ۷ اصل است:شناسائی نقاط کنترل بحرانی؛

  1. تجزیه و تحلیل مخاطرات موجود
  2. تعیین محدوده های بحرانی؛
  3. پایش مداوم سیستم نظارت بر نقاط کنترل بحرانی
  4. اقدامات اصلاحی؛
    مستندسازی و نگهداری سوابق
  5. ایجاد فرآیندهای تصدیق.
  6. مخاطرات موجود در فرآیندهای غذائی ممکن است بیولوژیکی، شیمیایی یا فیزیکی باشند.
  7. مخاطرات بیولوژیکی هم می توانند خطرات میکروبیولوژیکی و هم می توانند خطرات ماکروبیولوژیکی باشند.
  8. مخاطرات شیمیائی می توانند از موادی مانند شوینده های شیمیائی، آفت کش ها، ترکیبات حساسیت زا، فلزات سمی، مواد نرم کننده، بقایای داروهای دامی، افزودنی های شیمیائی و … بوجود بیایند.

مهمترین عوامل مخاطرات فیزیکی می توانند شیشه ها، فلزات، چوب، پلاستیک و … باشند.

مزایای استاندارد بین المللی HACCP عبارتند از:

  1. پیاده سازی و کنترل خطرات و ایمنی غذا در سطح بین المللی
  2. همراستا کردن HACCP با ایزو ۲۲۰۰۰ به منظور بهبود سیستم های مدیریت ایمنی مواد غذائی؛
  3. مدیریت موثر خطرات ایمنی غذا در زنجیره ی تامین
  4. تحت پوشش قراردادن تمامی جنبه های بهداشتی مواد غذائی از مواد اولیه تا محصول نهائی؛
  5. مهار آلودگی قبل از تولید مواد غذائی

مطالب مشابه : ایزو ۲۲۰۰۰ چیست ؟

شرکت هائی که اقدام به اخذ گواهینامه HACCP  می کنند ، در تلاش هستند تا :

  1. از سلامت محصول و عدم آلودگی آن، اطمینان یابند؛
  2. در مشتریان و نهادهای قانونی ( مانند اداره استاندارد یا سازمان غذا و دارو ) ایجاد اطمینان کنن
  3. از تولید محصول ناسالم و تحویل آن به مشتری، جلوگیری کنند؛

اشتراک گذاری در facebook اشتراک گذاری در twitter اشتراک گذاری در linkedin اشتراک گذاری در whatsapp اشتراک گذاری در pinterest اشتراک گذاری در telegram