نوشته‌ها

 HACCP یا سیستم مدیریت نقاط بحرانی تجزیه و تحلیل خطر یک سیستم کنترل فرایند می باشد.

استاندارد بین المللی سلامت غذا خطرات را شناسایی می کند و از وقوع خطراتی همچون میکروبیولوژی، مواد شیمیایی و فیزیکی و آلاینده های صنعتی در هر مرحله از فرآیند تولید جلوگیری می کند. در واقع این استاندارد به مشتریان اطمینان می دهد که محصولات فاقد هرگونه مواد مضر است. 

برای اجرای استاندارد HACCP لازم است هفت اصل مهم را مورد توجه قرار داد تا بتوان این استاندارد را پیاده سازی کرد.

مشاوره و پیاده سازی استاندارد HACCP

۱٫ تجزیه و تحلیل خطر :

در این مرحله با مشخص کردن فرآیند تولید و مراحلی که محصولات تولید می شود، سعی می شود به بررسی تمام فرآیند تولید پرداخت تا مشخص شود در هر کدام از مراحل ایا خطرات بالقوه ای وجود دارد یا خیر.

خطرات می تواند شیمیایی، فیزیکی و یا میکروبی باشد. این مرحله در واقع آغاز کار HACCP است. در این مرحله نمودار خط تولید که در برگیرنده تمام مراحل کار است باید در اختیار باشد. از دریافت مواد اولیه تا خروج فراورده نهایی باید تمام خطرات احتمالی را شناسایی و معرفی کرد و روش های موجود یا مورد نیاز برای کنترل و مهار آن ها را تعیین نماید.

۲٫ تعیین نقاط بحرانی خط تولید:

نقطه بحرانی عبارت است از نقطه و یا مرحله ای از فرآیند تولید که کنترل آن به منظور پیشگیری، حذف و یا کاهش خطرات تا حد قابل قبول، ضروری می باشد. برای شناسایی نقاط بحرانی از ابزار درخت تصمیم گیری استفاده می شود، که می تواند به شما نشان دهد که کدام مرحله از تولید شما نقطه بحرانی است و کدام را باید تحت کنترل قرار دهید.پس از شناسایی نقاط بحرانی خط تولید و تعیین روش های کنترل خطر و بحران در این نقاط ، تیم اجرایی HACCP نقاطی ک کنترل بحران برای تضمین سلامت محصول ضرورری است را تعیین می کنند.این خطرات ممکن است در مواد اولیه، فرمولاسیون، دانش فنی، آزمون ها، روش کار، دستگاه ها، محیط کار و… باشند.

مشاوره و پیاده سازی استاندارد های غذایی

۳٫ تعیین محدوده بحران:

حدود بحرانی محدوده هایی هستند که برای قضاوت در مورد اینکه آیا یک عملیات  تولید ،ایمنی و سلامت ماده غذایی را تأمین می کند یا خیر، بکار می روند. محدوده های بحرانی اختلاف بین شرایط لازم برای تولید فراورده ایمن و سالم را برای نقاط بحرانی تعیین می کند. حدود بحرانی باید قابل اندازه گیری باشند  و در زمان های مشخص این اندازه گیری انجام شود. به عنوان مثال مواردی مانند درجه دما، فشار، رطوبت نسبی، ph، مقدار نمک، باقی مانده سموم و مواد افزودنی، مقدار اشعه جذب شده  و … می تواند به عنوان حدود بحرانی مورد استفاده قرار بگیرد.

۴٫ برقراری سیستمی برای اندازه گیری و نمایش کنترل نقاط بحران :

در این مرحله باید روش های نظارت و پایش  بر هر یک از نقاط کنترل بحرانی مشخص شود. تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی برای تعدیل فرایند و تحت کنترل درآوردن آن ضروری است. مانند دماسنج ، فشارسنج، زمان سنج، ویسکومتر و … . 

روش اندازه گیری ممکن است دستی یا دستگاهی باشد اما مهم آن است که روش ها باید از قبل توسط مسئولان تعیین شده باشند و کارکنان اجرایی نباید آن هارا به میل خود تغییر دهند.

۵٫ برقراری اقدامات اصلاحی برای مواردی که فرایند از محدوده ایمن خارج شده باشد

 هرگاه که از حدود بحرانی عبور کنیم باید اقدام اصلاحی مورد نیاز صادر شود تا از تکرار مجدد این خطا و بروز و ایجاد آلودگی در مواد غذایی جلوگیری شود. عملیات این مرحله باید در برگیرنده عملیات لازم برای تحت کنترل درآوردن فرایند که خارج از محدوده تولید شده باشند.

۶٫ برقراری سیستمی جهت تایید و نظارت بر HACCP :

برقراری این سیستم برای اطمینان از این است که مطمئن شویم سیستم HACCP بصورت موثر کار می کند ضروری است. این کار شامل ممیزی ها و بررسی های مختلف است تا مطمئن شویم فرآیند به خوبی انجام می شود.

مشاوره و پیاده سازی تا اخذ گواهی HACCP

۷٫ برقراری سیستمی جهت مستند سازی HACCP :

یکی از مهمترین مواردی که در پیاده سازی و اجرای استانداردها وجود دارد این است که الزامات مستند شود تا بتوان سیستم را بخوبی پیش برد. جمع آوری داده ها  واطلاعات برای اثبات این که HACCP تحت کنترل بوده و عملیات اصلاحی مناسب در موارد لازم به طور موثر انجام شده ، ضروری است که این عمل بیانگر این است که تولید در شرایط امن صورت گرفته است. برخی از مواردی که در مستندسازی سیستم  HACCP مطرح است، عبارتند از:

  • حفظ سابقه صحیح و کارا در HACCP ضروری است.
  • مستندات و سوابق می تواند با توجه به ماهیت سازمان متغیر باشد.
  • مستندات می تواند شامل: طرح HACCP، روش های اجرایی، دستورالعمل های کاری باشد.
  • سوابق میتواند شامل: ثبت فعالیت ها، انحراف ها و اقدام های اصلاحی و … باشد.

با توجه به اصول HACCP که در بالا گفته شد، موارد زیر برای اجرای سیستم باید مورد توجه قرار گیرد :

  1. برنامه ریزی برای تدوین اجرای HACCP باید به طور جداگانه برای هر صنعت و حتی هر یک از کارخانه جات صنعتی انجام گیرد
  2. گزینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصص های لازم مانند میکروبیولوژیست، شیمیست، تکنولوژیست، متخصص در امور بهداشت و…
  3. تعریف کاملی از ویژگی های تولید سیستم توزیع فراورده و تعیین سطح کیفیت قابل قبول
  4. تعیین مصرف کننده فراورده نهایی
  5. رسم نمودار کلی از خط تولید و تعیین نقاط کنترل و کنترل بحران
  6. تایید نمودار توسط متخصصین مربوطه
  7. تجزیه و تحلیل خطر
  8. برقراری سیستم های هشدار دهنده مانند چراغ یا آژیر
  9. تشخیص و تایید صلاحیت مصرف فراورده نهایی
  10. آموزش پرسنل در رده های مختلف شغلی

استاندارد بین المللی سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت مواد غذائی

HACCP

استاتدارد HACCP ( HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL POINTS ) به معنای تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی بوده و اصول تجزیه و تحلیل خطر و کنترل بحران در صنایع غذائی را بیان می کند.

مطالب مشابه : ISO9001:2015 چیست ؟

HACCP استاندارد تخصصی در صنایع غذایی چیست؟ | شرکت توس ماشین

نقاطی از زنجیره ی تولیدکه در آن ها امکان به خطر افتادن سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی می نامند.

علاوه بر این، ایزو ۲۲۰۰۰ ترکیبی از سیستم HACCP با برنامه های پیش نیازی ( PRPS ) است. درواقع استاندارد HACCP را می توان زیرمجموعه ی استاندارد بین المللی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذائی ( ایزو ۲۲۰۰۰ ) دانست. استاندارد HACCP در کلیه ی سازمان هائی که در حوزه ی مواد غذائی فعالیت می کنند قابل اجراست . سازمان هائی که در حوزه ی مواد غذائی فعالیت می کنند محدوده ی وسیعی از خدمات و محصولات مانند محصولات کشاورزی، حمل و نقل مواد غذائی، بسته بندی مرتبط با مواد غذائی، خوراک دام و طیور و آبزیان، رستوران ها و … را شامل می شوند.

مطالب مشابه : مراحل اجرای HACCP  چیست ؟

Przygotowanie lokalu do odbioru Sanepid – GASTRO HACCP

سیستم HACCP دارای ۷ اصل است:شناسائی نقاط کنترل بحرانی؛

  1. تجزیه و تحلیل مخاطرات موجود
  2. تعیین محدوده های بحرانی؛
  3. پایش مداوم سیستم نظارت بر نقاط کنترل بحرانی
  4. اقدامات اصلاحی؛
    مستندسازی و نگهداری سوابق
  5. ایجاد فرآیندهای تصدیق.
  6. مخاطرات موجود در فرآیندهای غذائی ممکن است بیولوژیکی، شیمیایی یا فیزیکی باشند.
  7. مخاطرات بیولوژیکی هم می توانند خطرات میکروبیولوژیکی و هم می توانند خطرات ماکروبیولوژیکی باشند.
  8. مخاطرات شیمیائی می توانند از موادی مانند شوینده های شیمیائی، آفت کش ها، ترکیبات حساسیت زا، فلزات سمی، مواد نرم کننده، بقایای داروهای دامی، افزودنی های شیمیائی و … بوجود بیایند.

مهمترین عوامل مخاطرات فیزیکی می توانند شیشه ها، فلزات، چوب، پلاستیک و … باشند.

مزایای استاندارد بین المللی HACCP عبارتند از:

  1. پیاده سازی و کنترل خطرات و ایمنی غذا در سطح بین المللی
  2. همراستا کردن HACCP با ایزو ۲۲۰۰۰ به منظور بهبود سیستم های مدیریت ایمنی مواد غذائی؛
  3. مدیریت موثر خطرات ایمنی غذا در زنجیره ی تامین
  4. تحت پوشش قراردادن تمامی جنبه های بهداشتی مواد غذائی از مواد اولیه تا محصول نهائی؛
  5. مهار آلودگی قبل از تولید مواد غذائی

مطالب مشابه : ایزو ۲۲۰۰۰ چیست ؟

شرکت هائی که اقدام به اخذ گواهینامه HACCP  می کنند ، در تلاش هستند تا :

  1. از سلامت محصول و عدم آلودگی آن، اطمینان یابند؛
  2. در مشتریان و نهادهای قانونی ( مانند اداره استاندارد یا سازمان غذا و دارو ) ایجاد اطمینان کنن
  3. از تولید محصول ناسالم و تحویل آن به مشتری، جلوگیری کنند؛

اشتراک گذاری در facebook اشتراک گذاری در twitter اشتراک گذاری در linkedin اشتراک گذاری در whatsapp اشتراک گذاری در pinterest اشتراک گذاری در telegram